回顾国内外轴承工业的发展，20世纪60年代形成了从双端磨削、无心外圆磨削、滚道切入无心磨削到滚道超精研加工的稳定套圈磨超加工工艺流程和方法。工艺流程没有根本性的变化，但轴承制造技术的发展日新月异：20世纪60年代诞生了一系列无心磨床和超精密研究机床，零件的加工精度达到3~5μm。20世纪70年代，出现了大量的新技术：60m/s高速磨削、控制力磨削技术、以集成电路为特点的电子控制技术、数字控制技术，NSK滚动轴承预紧-预紧法零件的加工精度提高到1~3μm.加工时间缩短到10~12s。20世纪80年代以来，在质量稳定的前提下，追求高精度、率、高稳定性的设备，以及数控、柔性和工厂自动化的制造系统。

作为整个工业的基础，进口设备的进口轴承的维修和改造正朝着高精度、率、智能化和灵活性的方向发展。磨削和超精加工尺寸(简称"磨超加工")往往是机械产品的终加工环节，其质量直接影响到产品的质量和性能。在机械工业基础零件的轴承生产中，环的磨削和超加工决定了轴承的精度，而滚动轴承表面的磨削和过加工是影响轴承寿命、降低振动和噪声的关键环节。因此，套圈的磨超加工一直被认为是轴承制造技术中的关键技术和核心技术。海科思的一键式测量仪应付套圈的内外圈可以说是绰绰有余，与以往的接触式测量方法不同，一键式测量仪仅需要把套圈放在工作台上就能一次多个同时测量，省去大量的时间。还能导出测量数据至表格方便整理归纳，让轴承套圈测量更加、高精度以及更简单。

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