在工业生产制造中，对一些不规则对象的品质测量，大都采用人工目测估计来进行，人工检测的方法给工厂增加了巨大的人工成本和管理成本，无法满足现代生产高速检测、高精度测量和“零缺陷”控制的要求。因此，基于机器视觉的非标自动化检测系统取代人工，开始广泛应用于电子、汽车、制药、印刷和包装等领域。

   在各种工业制造中，汽车制造业是典型的规模户竞争类产品，但大规模高速的流水线生产在降低生产成本的同时，也注定了企业要承担以外或品质时空情况下批量化工件报废的巨大风险。在打洞机的接卸加工制造过程中，部件表面缺陷的产生是不可避免的，由于表面缺陷的测定现场条件和综合标准比较复杂，即时在哪些制造技术较为的大厂，很多工位也仍然以容乃公目测为主，给工厂增加了巨大的人工成本，同时又无法满足现代化企业批量高速生产检测的要求。

   其实，在国外机器视觉检测技术是在适用于各类大批量生产过程中的测量、检查和辨识，如零件装配完整性、装配尺寸精度、零件加工精度、位置/角度测量、零件识别、特性/字符识别等。

   海科思针对目前国内检测现状，在业界率先推出“非标定制检测设备”服务。根据不同客户不同的测量需求，研发设计各种自动化检测设备。其中对于连动杆表面缺陷的检测，海科思基于机器视觉的自动化检测系统可以做到在检测表面缺陷的同时，获得工件外观几何尺寸、面积、角度和位置等。检测系统的编程界面友好，数据存储量大，文件共享性强，系统运行稳定，测量精确。可以大大减少质检人员的，为公司节省大量的人力物力成本。